2002年以前，我国铅冶炼一直采用传统的烧结-鼓风炉工艺，污染严重。2002年，东莞炼铜炉，富氧底吹-鼓风炉还原炼铅工艺率先在豫光金铅应用，随后在全国推广。以底吹熔炼取代烧结，有效解决了铅冶炼二氧化硫和铅尘严重污染的问题，同时大幅提高了硫的利用率，降低了吨铅加工成本。
但在这一工艺中，需要将液态渣冷却、铸锭后，再投放到鼓风炉加热进行还原熔炼，但铅渣中的高温潜热没有得到充分利用。为此，豫光金铅集中力量研制成功了液态渣还原熔炼技术。这一工艺缩短了工艺流程，告别了焦炭作为炼铅主要能源的历史，有效降低了加工成本。
与原生铅相比，再生铅冶炼的流程更短、能耗更少，能实现资源循环利用。再生铅的主要原料是废旧铅酸电池，但我国的废旧铅酸电池回收利用曾处于无序状态，点多、规模小、技术落后、污染严重是这一行业的突出问题。在进行废旧铅酸电池回收利用时，不仅要重视铅的回收，更不能忽视废酸和酸泥的处置，否则会带来严重的二次污染。
反射炉熔炼具有以下特点：
(1）炉料直接进入高温区，在此熔化，发生反应。炉内反应基本上属于固相与固相间、固相与液相间以及液相内的反应。为了促进反应的进行，物料事先应充分混合。显而易见，大块物料从受热和炉料中各组分相互反应的角度来看，都不适合于反射炉熔炼，炼铜炉技术，所以反射炉炉料的粒度不宜过大，铜冶炼炉，实践认为不宜超过3?5毫米。
(2）物料熔化主要靠燃料燃烧所产生的热力，炼铜炉渣，一般力求在炉内获得高温。燃料燃烧的过剩空气量控制在10一15％范围内，过大，气体在炉内吸热过多，妨碍炉温的提高。反射炉内的气氛属于中性或微氧化性。
(3）炉气只从炉料表面和熔池表面流过，加之气相中游离氧较少，所以炉内气相与固担之间以及气相与液相之间相互反应的条件是很差的。根据近代某些研究证明，气相中的氧量对渣的成分产生一定的影响。
(4）炽热的炉气只和炉料表面接触，因此炉气热量的利用率很低，通常只有25?30％。炉气由炉内带走50％以上的热量，为了回收这一部分热，需要在炉后烟道上设置废热锅炉。
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