考虑到工业上实际需要 ，本研究还测定了各种条件下Na+的损失.具体操作为:先测定实验结束后排出的灰渣量中的液量 ，并测定了其所含液体中的Na+浓度 ，由此来算出Na+的损失量.其结果表明 ，脱硫塔，随灰渣带走的液量与排出的灰渣量成正比，海宁脱硫塔，与操作条件(LP G、y0等)无关.而试验中排出的灰渣量可以由实际的脱硫量计算得出 ，所以需补充的的钠碱量也可计算得出.
结论 (1) 吸收液pH0、LPG和Na+浓度愈高 ，脱硫率愈大;进气SO2的浓度愈高 ，脱硫率愈低. (2) 适宜工艺参数为:pH0 = 7—8、LP G = 2—3 L/ m3，脱硫塔防腐，[Na+]≈0.05 mol/ L.进口SO2 浓度约1000 ppm时，以上工艺条件下的脱硫率约为80 %. (3) 钠碱的损失量与实际的脱硫量密切相关，与操作条件(L/ G、y0 等)无关.以上结果将有助于本工艺的设计和操作，同时说明以旋流板塔为主设备的双碱法烟气脱硫工艺具有明显的技术先进性和广阔的工业应用前景.
原料配比、陈化温度和添加ＰＥＧ－４００影响γ－Ａｌ２Ｏ３前体碳酸铝铵的固相法合成。当碳酸氢铵和硝酸铝物质的量比为zui优时，添加ＰＥＧ－４００碳酸铝铵的结晶度较好；陈化温度的升高有利于提高碳酸铝铵的结晶度，但超过１６０℃时有混晶生成。
碳酸铝铵挤条、焙烧后得到高比表面积、大孔体积的γ－Ａｌ２Ｏ３载体，且其中除四、六配位铝物种外，还存在五配位铝物种。以碳酸铝铵热分解制备的γ－Ａｌ２Ｏ３作载体，制备出Ｎｉ－Ｍｏ－Ｐ／γ－Ａｌ２Ｏ３加氢脱硫催化剂，其催化ＤＢＴＨＤＳ反应的转化率和脱硫率均高于由传统γ－Ａｌ２Ｏ３作载体制备的加氢脱硫催化剂。加氢脱硫活性的提高与载体的物理化学性质密切相关。
通过试用“栲胶 +888”双催化剂法进行半水煤气脱硫的情况进行总结，认为该方法具有脱硫效率及硫回收率提高和蒸汽、辅材消耗下降等优点。并提出了在运行中应注意的事项。江苏华昌化工股份有限公司合成氨生产能力为 40 万 t/a，共有三套半水煤气脱硫系统，一直使用栲胶法进行脱硫。其中一二期脱硫系统自2008 年 10 月份大修以来，cng加气站脱硫塔，生产情况一直不理想。主要表现为辅材消耗高、硫泡沫“发虚”等。经过多方考察，认为采用“栲胶 +888”双催化剂法有助于解决上述问题，遂决定进行试用。
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